Les métiers en 1847 :
planches pédagogiques

Le fondeur de cloche était également appelé maître saintier, ou seintiers. Ce terme est issu du latin médiéval sinus, sein qui voulait dire cloche, d'où le mot tocsin (toque sein). Les fondeurs de cloches étaient le plus souvent itinérants. La fabrication des grandes cloches se faisait sur place, au pied du clocher par le maître fondeur et son aide. Ils recevaient l'aide des villageois pour hisser la cloche dans le clocher.

Il semble qu'il s'agisse ici d'un atelier fixe pour des cloches ou des objets de petite taille. Les fondeurs, protégés de la chaleur par une cape épaisse et un tablier de cuir, vont couler le métal fondu du haut fourneau vers la fosse dans laquelle le moule a été préparé. Des apprentis apportent des bûches de charbon de bois pour alimenter la fournaise. Les rateaux en fer servent à égaliser le charbon à la surface de la fosse. Le bronze -alliage de cuivre et d'étain- utilisé pour fabriquer des cloches ou ici des canons ou des mortiers de pharmacien, doit être porté à haute température pour être coulé dans un moule enterré.

La fabrication d’une cloche se déroule en plusieurs étapes :
- le fondeur trace sur une tôle ou une planche en bois, dite planche à trousser, le tracé du profil extérieur et intérieur de la cloche
- le fondeur réalise un moule en terre constitué de trois parties : le noyau, intérieur de la cloche ; la fausse cloche (on recouvre le noyau d’une pâte à base d’argile, façonnée par le fondeur pour correspondre à la forme souhaitée, les inscriptions et décors y sont modelé) ; une chape du même mélange d’argile vient recouvrir la fausse cloche.
- à la cuisson la fausse cloche est retirée et laisse un vide que le bronze -alliage de 78% de cuivre et 22% d’étain, chauffé à environ 1 100°, va remplir.
- lorsque le métal est refroidi –en quelques heures voire plusieurs jours– la chape est cassée et la surface de la cloche est ébarbée des bavures de métal, ciselée et polie. La cloche est enfin accordée par meulage de la paroi intérieure.